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speedpred
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Si l'analyse de la nature du matériau est correcte, l'emploi de celui -ci pour fabriquer la dérive est complètement farfelu et en dehors des domaines de résistance des matériaux.
Le fait de mettre de l'UD dans la dérive ne peut renforcer qu'un seul montant, puisque les montants ne sont pas parallèles. Donc un des montants sera très fragile. De plus l'utilisation d'UD ne peut se faire en épaisseur car rien ne permet de tenir les fibres collées les unes contre les autres, c'est pour cela que même en UD, on est obligé de croiser de temps en temps les fibres. De plus, lors d'une flexion du complexe (le complexe étant l'empilage - ou stacking - de toutes les couches des différents matériaux sur la pièce), l'UD va bien travailler en traction, mais va se délaminer de l'autre coté en compression (le carbone ne supporte pas la compression) et va faire "sauter" le tissu cosmétique (pour faire joli à l'extérieur) qui aura de meilleures propriétés car en fibres croisées.
Bref, il vaut mieux avoir du tissus utilisé à 45°, avec cette techniques toutes les fibres travaillent en traction et compression, on augmente les caractéristiques élastiques (la souplesse) et on diminue les caractéristiques plastiques (l'effet cassant).
Tout les concepteurs aéronautiques fabriquent et calculent leurs pièces en fonction des efforts sur celles-ci. Dans le modélisme, les fabricants font des jolies pièces pour que visuellement, l'acheteur soit heureux d'avoir une pièce high-tech, mais travaillant au département qualité de pièces composites Airbus 380 et 350, ben je me marre souvent quand je regarde de près mes machines...
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Olive